如何推进TPM（全员生产维护）?——自主保全（理论+实例）

一、TPM 概述

1. 定义

全员生产维护 TPM 是生产组织在设备管理方面的主要方法，良好的设备运行状态是生产有序进行的重要保障。

全员生产维护 TPM 是指对维修、生产和工程部门分配标准化维修责任，确保从最高领导到第一线作业者全员参与执行标准化的维修过程，以使设备、工具和机器等资源得到最大化运作。

2. 目的

获得设备最大的利用率，使安全、质量和工作满意度处于更高水平。

全员：机器的维修是每个人的责任，而不仅仅是维修部门的事情，我们要求整个公司都参与到这项工作里来。

生产：指我们不仅要对故障作出反应，而且我们应积极地采取措施来提高我们设备和机器的效率，这是一种预先防范的途径。

维护：不单单指机器和设备的”修理”，真正的设备维修，还要求我们进行预防和预测性的维修。这意味着我们应采取积极主动的措施，使我们的设备保持在最高水平。

3. TPM 运行管理指标

（1） 设备综合效率

设备综合效率是 ，简称 OEE，是综合测量企业设备使用效率的核心指标，充分体现了企业的设备管理水平。一般每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE 就是用来表现实际生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

设备综合效率 OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％；

时间开动率=开动时间/负荷时间=设备实际开动时间/（设备实际开动时间+设备故障时间)；

性能开动率=生产数量/(开动时间/理论生产节拍）

合格品率=合格产量/加工数量

（2） 设备利用率

设备利用率 ，简称 EUE，是表示设备

（或生产线）在设计规划时间内的使用效率指标，反映设备（或生产线）实际开动时间与设计规划工作时间的比率。

设备利用率（%）=设备实际开动时间/设计规划工作时间×100%

4. TPM 两大基石

全员生产维护体系就像一艘大海航行的船，它的动力来源于全员参与，追求的是生产效能的最佳化。开展 TPM 的两大基石是彻底的 5S 活动和多层次小组活动。

（1） 彻底的 5S 活动

5S 活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行 TPM 阶段活动前的必须的准备工作和前提sop图示标准化作业指导书模板，是 TPM 各支柱活动的基石。

（2） 多层次小组活动

TPM 活动是一项全员参与的集体活动，落实全员参与的组织手段是建立活动小组。把包括最高经营者在内的，直到第一线作业的员工，用各级小组的形式组织起来，基层组员一般由 8-12 人构成。各级组长作为上一级小组的成员开展活动， 起到”销钉”的作用。

全员参与的多层次小组，是 TPM 的特有组织形式。

二、TPM 自主保全

1. 定义

自主保全为 TPM 的支柱之一，由生产人员施行，简单地讲就是自己使用的设备自己管理和维护。通过自主保全活动，让操作设备的员工了解设备的工作原理、故障产生的原因和经济的维修方法，进而自己维护自己的设备，实现设备的良好运行。TPM 的口号是”我使用我负责，我使用我爱护”。

2. 自主保全的五步法

自主保全在彻底的 5S 活动和多层次小组的基础上，遵循设备初期清扫、发生源/困难点对策、设备总点检、提高设备点检效率和自主管理机制建立五个步骤循序渐进，逐步养成各自主保全的能力和习惯。

（1） 初期清扫

通过彻底的清扫点检活动，恢复设备的初期状态，彻底地清除设备的污染、灰尘、异物、沉积物，并把设备的潜在缺陷彻底找出来。

（2） 发生源及困难源的对策

初期清扫结束之后，通常能够消除管理现场中存在的 80～90%的问题，剩余10～20%的问题很难在短期内得到解决，这些问题往往是其他多数问题的根源，我们一般称之为发生源。例如，机器漏油和飞溅是产生满地油污问题的发生源。

还有一类问题的解决需要投入较长的时间，需要投入经费，这类问题被称为难点问题。

要解决问题发生源和难点问题，就需要进行有计划的对策活动。这样通常 80～ 90%的发生源和难点问题能够得到解决，而对于遗留问题，企业可开展长期的对策活动。

在发生源与困难点问题改善初步完成后，设备基本达到了原始状态，可以针对性地对设备开展还原活动，通过将设备精度调整到出厂状态、设备表面油漆脱落的进行修复等方式，让设备焕然一新。

（3） 设备总点检

1） 设备点检的定义

为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现， 早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。

2） 点检的”三位一体”制

指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。

3） 点检标准的”八定”原则

定人：设立操作者兼职和专职的点检员；

定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容； 定量：对劣化侧向的定量化测定；

定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期； 定标准：给出每个点检部位是否正常的依据；

定计划：做出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业； 定记录：定出固定的记录格式；

定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序。

4） 点检标准的分类

设备点检一般分为日常点检、定期点检、专项点检、精密点检等四个方面， 其点检的周期与业务分类如下：

5） 设备点检作业指导书

设备点检的依据是设备点检作业指导书，以下为设备点检标准操作单范例。

应对相关人员培训设备点检标准作业指导书，以便所有点检参与人员能够执行同样的检查方法。

TPM 点检表应该体现共同参与的原则，不仅班组员工需要开展点检活动，班组长/工段长也应该定期开展。同时班组长/工段长还应该每天跟踪检查 TPM 点检的效果，支持解决点检中发现的问题。

根据设备点检标准化作业指导书，建立 TPM 检查表，如下表：

（4） 提高点检效率

在总点检的过程中，企业可能会规划很多点检项目，对点检的要求比较严格， 对点检的频度也可能比较密集。在下一步的点检效率化过程中，企业就要对点检的频度重新进行审视，对点检项目进行优化。对于不必要的项目可以取消点检， 对点检频度过高的项目可以适当降低检查的频度。此外，还要进行目视管理活动， 使得点检变得简单易行、一目了然，这样就能使整个点检活动得到简化，变得更为高效。以下为一些常见的提高点检效率的改善方法：

1） 点检项目位置的标识；

2） 仪表正异常范围的标识；

3） 阀门开闭状态的标识；

4） 正确流向、转动方向的标识；

5） 不同媒质管道的分色管理。

（5） 自主管理体系建立

在自主管理的实现过程中，最重要的是进行标准化管理，确保自主管理活动

能够长期地执行下去。从而彻底改变人的作风sop图示标准化作业指导书模板，让员工们充满自信和成就感，让他们持续自觉行为，不断地改进工作。这就要求企业建立持续改善的机制来运行这套有效的标准，对每个步骤采取诊断活动，确认自主管理的每一个台阶都是有效的，确保每个部门的管理都在持续提升。

3. TPM 自主保全专题组织结构

4. 车间各负责人职责

（1） 车间主任

负责参加车间 TPM 专员组织的车间级设备检查活动。

（2） 车间设备专员

1） 负责定期组织车间级 TPM 设备工作检查活动；

2） 负责对检查出的问题进行追踪落实；

3） 负责定期组织车间各层级对 TPM 的审计活动；

4） 负责对审计的问题进行发布、进度跟进、落实。

（3） 车间工段长/班组长职责

1） 负责参与工段内的 TPM 专员巡查工作并对其进行监督；

2） 负责对工段内 TPM 专员收集的问题清单及整改情况进行监督；

3） 负责对工段内的表格填写及问题整改情况进行监督与落实。

（4） 员工职责

1） 在保证完成班组日常生产工作的同时，负责所在生产线的设备日常清扫、保养工作，并对合理、安全、经济使用设备负全责；

2） 负责所在工位所有设备的润滑工作；

负责完成设备 TPM 的点检工作，并对设备的完好率负全责。

以上就是TPM——自主保全的相关内容，后续将推出专业保全和备件管理等内容。我是精益小虾，欢迎各路大神、留言交流。感谢您的小手指。

本文到此结束，希望对大家有所帮助。