裂纹检测手段:PT、MT、UT、ET、RT都知道么？

1. 渗透探伤（PT)

渗透探伤又称为着色探伤，主要用于探测开口型的疲劳裂纹。渗透探伤利用一组药剂，分为清洗剂、渗透剂、显像剂。渗透探伤的优势在于简便易行，相对成本低廉。清洗剂无色透明，是一种溶剂。如图中黄色喷罐所示，用于清洗被探伤的表面的油污等，用量一般比较多。渗透剂为红色喷罐，是一种红色的药剂php 检查方法是否存在，有强烈的刺激性和渗透、吸附能力，能溶于清洗剂，消耗量较少。显像剂为蓝色或绿色的喷罐，是一种白色的药剂，用于显现被渗透剂侵入的裂缝。

渗透探伤三种药剂

渗透探伤的操作工艺：

1. 清洗被探伤的表面，如果油污重，可先用清洗油清洗表面，再用清洗剂喷洗表面。对于怀疑存在裂纹处应仔细喷洗，使封在裂纹开口处的油污去除，以便渗透剂渗入。稍干后，进行下步操作。

2. 用渗透剂喷洒欲探伤的表面，应均匀无漏喷。喷洒完成后，间歇15分钟，待渗透剂渗入。渗透剂喷洒前，要摇匀，防止有沉淀。

3. 待渗透剂渗入完成，用棉纱破布等擦净表面的渗透剂，必要时可以将清洗剂喷在棉纱破布上擦净残余的渗透剂。为防止清洗剂将渗入裂纹内的渗透剂洗出，禁止用清洗剂直接喷洗，只能擦洗，擦洗时棉纱破布上的清洗剂不许过多。

4. 将显像剂的喷罐摇动，使沉淀的白色药剂均匀，防止堵塞喷孔。将显像剂均匀的薄薄的以雾状地喷在探伤表面，不要出现流动，防止冲乱显示的红色的裂纹线，干扰判读。

渗透检测过程

裂纹的判读：

在白色的显像剂干后，观察表面。如果存在裂纹，渗入到裂纹里的渗透剂被白色的显像剂吸引，在表面呈现出裂纹的迹象。红线的走向与长度即为裂纹的走向与长度。丰富的经验的观察人员可以通过观察红线的颜色与宽度推测裂纹的深度。

2. 磁粉探伤（MT）

磁粉探伤是利用铁磁性材料被磁化后，由于不连续的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场（即磁感应线离开和进入表面时形成的磁场）吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。磁粉探伤是对开口型裂纹和浅层夹杂等缺陷有效的探伤技术。

磁粉探伤装置

磁粉探伤的原理，如图所示：

大电流通过绕在磁轭上的线圈，产生磁场。两个分开的磁钳与其接触的铁磁性材料（被探伤的钢铁类机械零件）共同组成磁力回线的一部分，若铁磁性材料在磁力回线这部分区域内存在裂纹等阻碍磁力线的情况，即大磁阻，在阻碍区域就会出现漏磁现象。若在这种情况下，有低粘度的介质（通常是煤油）裹挟着铁磁性粉末流过漏磁线，则铁磁性粉末被吸附到漏磁线上，形成一条黑线。显示出裂纹的部位、走向、长度。磁粉探伤的优势在于不受材料表面的粗糙程度影响，常用于对焊缝的探伤。

磁粉探伤原理

磁粉探伤可检出铁磁性材料中裂纹、发纹、白点、折叠、夹杂物等缺陷，具有很高的检测灵敏度，且能直观的显示出缺陷的位置、形状、大小和严重程度，检查缺陷的重复性好。在管材、棒材、型材、焊接件、机加工件、锻件探伤中得到了广泛的应用，尤其是在压力容器的定检中更是发挥着独特的作用。-94《压力容器无损检测》标准中规定，对于铁磁性材料表面应优先选用磁粉探伤。

磁粉探伤的操作：市售的磁粉膏与煤油稀释调和，探伤时用手压式喷壶喷到磁钳中间的区域流动，同时手按下磁钳上部的开关，以接通电源。如果存在裂纹，磁粉则聚集在裂纹上。磁粉探伤的不足之处在于只能探测表面开口型裂纹和浅层的裂纹。

3. 涡流探伤（ET）

涡流探伤(eddy )是一种利用电磁感应原理，以交流电磁线圈在金属件表面感应产生涡流的无损探伤技术。它适用于导电材料，包括铁磁性和非铁磁性金属材料构件的缺陷检测。由于涡流探伤，在检测时不要求线圈与构件紧密接触，也不用在线圈与构件间充满耦合剂，容易实现检验自动化。但涡流探伤仅适用于导电材料，只能检测表面或近表面层的缺陷，不便使用于形状复杂的构件。在火力发电厂中主要应用于检测凝汽器管、汽轮机叶片、汽轮机转子中心孔和焊缝等。

涡流检测是把导体接近通有交流电的线圈，由线圈建立交变磁场，该交变磁场通过导体，并与之发生电磁感应作用，在导体内建立涡流。导体中的涡流也会产生自己的磁场，涡流磁场的作用改变了原磁场的强弱，进而导致线圈电压和阻抗的改变。当导体表面或近表面出现缺陷时，将影响到涡流的强度和分布，涡流的变化又引起了检测线圈电压和阻抗的变化，根据这一变化，就可以间接地知道导体内缺陷的存在。

当交流电通入线圈时，若所用的电压及频率不变，则通过线圈的电流也将不变。如果在线圈中放入一金属管，管子表面感生周向电流，即涡流。涡流磁场方向与外加电流的磁化方向相反，因此将抵消一部分外加电流，从而使线圈的阻抗、通过电流的大小相位均发生变化。管的直径、厚度、电导率和磁导 率的变化以及有缺陷存在时，均会影响线圈的阻抗。若保持其他因素不变，仅将缺陷引起阻抗的信号取出，经仪器放大并予检测，就能达到探伤目的。涡流信号不仅能给出缺陷的大小，同时由于涡流探伤时可以根据表面下的涡流滞后于表面涡流一定相位，采用相位分析能判断出缺陷的位置。

4. 射线探伤（RT）

射线探伤（ ）和去医院拍片差不多，作为五大常规无损检测方法之一，在工业上有着非常广泛的应用。它既可用于金属检查，也可用于非金属检查。对金属内部可能产生的缺陷，如气孔、针孔、夹杂、疏松、裂纹、偏析、未焊透和熔合不足等，都可以用射线检查。应用的行业有特种设备、航空航天、船舶、兵器、水工成套设备和桥梁钢结构。

射线探伤的基本原理如下：

当强度均匀的射线束透照射物体时，如果物体局部区域存在缺陷或结构存在差异，它将改变物体对射线的衰减，使得不同部位透射射线强度不同，这样，采用一定的检测器（例如，射线照相中采用胶片）检测透射射线强度，就可以判断物体内部的缺陷和物质分布等。

射线探伤常用的方法有X射线探伤、γ射线探伤、高能射线探伤和中子射线探伤。对于常用的工业射线探伤来说，一般使用的是X射线探伤、γ射线探伤。

射线对人体具有辐射生物效应，危害人体健康。探伤作业时，应遵守有关安全操作规程，应采取必要的防护措施。

X射线探伤装置的工作电压高达数万伏乃至数十万伏，作业时应注意高压的危险。

某钢铁公司曾向德国奥钢联购买12根大型轧辊，价值昂贵，到货后，用射线探伤技术检查，发现其中10根存在内部缺陷。将所获像片寄到德国方面，提出索赔，德国方面看到像片后，立即重发了10根新轧辊。这件事告诉我们射线探伤的像片有很高的证据力。

5. 超声波探伤(UT)

超声波探伤和去医院做超声检查类似，是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。

超声波探伤有纵波和横波两种，纵波用于探测深部的裂纹，一般探测深度可达数米；横波沿材料的表面传播，用于探测探头放不到的区域，如角焊的焊缝等。

下面用纵波探伤为例，说明超声波探伤的原理：

超声波直探头垂直于被测金属材料的表面，在探头与被测面之间有耦合剂，通常是调好的化学浆糊或高粘度的润滑油。探头内的压电晶体在电压的作用下，发出超声波，通过耦合剂传送到金属的表面，同时反射第一道回波——表面反射波，超声波穿透金属表面，直到遇到金属内部的裂纹等缺陷，一部分反射——缺陷反射波，另一部分穿透缺陷，直到金属材料的底部，因空气的声阻抗远大于金属材料，因此发生反射——底部反射波。如图下图php 检查方法是否存在，以上所述在显示屏上表现出来。

缺陷反射波在表面反射波和底部反射波之间的位置，表现出缺陷所在的深度。探头在探测面滑动，凡存在缺陷反射波的区域即为裂纹所包含的区域。

没有缺陷的区域，只有表面反射波和底部反射波。

纵波探伤示意图

超声波探伤的优势在于可以探测金属材料内部的缺陷及范围，同时也局限于声阻低的金属材料。同时也要注意：粗晶粒的材料对超声波探测不利，特别是灰口铸铁，片状石墨对超声波的干扰很大，因此超声波探伤不能用于铸铁的铸件。

利用超声波对晶粒大小的敏感性，也可以用于无损检测热处理对金属组织的效果。

使用耦合剂的原因在于探头与被测金属之间不许有空气，空气对超声波的阻抗很大，几乎不能穿透。耦合剂填充在探头与金属之间，驱离空气，所以超声波探伤对探测表面有一定的光洁度要求。

有些表面无法满足超声波探伤对表面的要求，例如下图的角焊接的焊缝。这就要利用横波来探测焊接热应力产生的裂纹，检查焊接质量。注意：在焊接部位金属是熔成一体的，没有图中的那些界线。横波探头用的最多的地方是焊接的高压化工球罐、桥梁钢架等处。

横波探伤示意图

本文到此结束，希望对大家有所帮助。